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金沙手机版app,近日,东风德纳车桥十堰工厂工会组织11名车间班组长到东风商用车新总装参观调研,针对张湾厂区三条装配线的车桥质量问题开展调查。
东风德纳车桥十堰工厂班组长们走进东风商用车新总装张湾厂区三个装配车间相关班组,看现场,查实情,听取用户心声,与装配工人进行面对面的沟通与交流,了解、搜集车桥在整车装配过程中出现的质量信息。随后,双方班组长及有关人员进行了座谈交流。
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东风德纳车桥十堰工厂:
借鉴日产全数保证方法,东风德纳车桥十堰工厂进一步强化车间级质量自主管理,2010年以来,东风德纳车桥有限公司紧紧围绕提升品质,提高用户满意度的目标,全方位开展了质量改善活动。2010年前11个月,东风德纳车桥资金索赔率同比下降10%,故障发生率同比下降15.8%,后工程不良率同比下降15.2%,产品质量跃上了新台阶。
2010年年初,东风德纳车桥召开质量大会,确立了23个公司级质量改善项目,并以项目管理为载体,下达改善战表,强化销售、研发、设计与现场各工序环节的无缝对接,从差异化的产品设计与工艺设计寻找突破口,开展协同攻关改进。截至目前,23个公司级质量改善项目已完成15项,其他8项正在积极推进中,并取得了阶段性成效。
从实物质量、检测手段、工艺纪律执行力三方面着手,东风德纳车桥组织开展质量普查活动,发现问题620个,整改项目完成577个,整改完成率达93%;以改善边缘工艺为切入点,从自制件的制造加工及转运、外采件的来料防护、厂际零部件运输防护、总成发交防护四个方面开展边缘工艺普查,制定整改措施实施整改,减少或杜绝由于边缘工艺引起的物流磕碰、漏油、异响等故障带来的客户抱怨,累计后工程不良率由1.93%下降到1.53%。
将企业质量管理与对供应商的质量管理有机结合,东风德纳车桥加大质量管理激励力度,对内通过严格落实质量追溯赔偿,加大质量责任追究、问责与考核,促使内部不断提高对质量工作的重视程度;对外,严格按照《车桥公司供应商质量激励办法》,对供应商分别采取质量整改、能力提升、考核激励、供货比例调整、优胜劣汰等措施,促使供应商想方设法改进质量。
东风德纳车桥党委开展上质量降成本,共产党员当先锋主题实践活动,在党委、党支部、党员三个层面立项攻关,截至2010年11月,累计完成支部项目256项,完成党员项目4245项,创效达1000余万元。推行自主管理实施全数保证
资金索赔率与2009年比下降19.07%,与目标比下降10.14%;后工程不良品率与2009年比下降58.50%,与目标比下降53.33%。这组数据真实地反映了东风德纳车桥十堰工厂2010年以来推行质量自主管理,开展全数品质保证活动,实施全尺寸检测、全方面整改,定期召开客服沟通会,快速处置市场质量信息取得的效果。
2010年,借鉴日产全数保证方法,十堰工厂制定了适合车间自主管理的质量标准及模板,对各个岗位指导性文件、生产人员的岗位技能、设备及工具应有的状态都作出了相应的规定。自主管理推行以来,该厂民一车间针对桥壳的孔口毛刺、转向节的边缘工艺,实行定岗定人200%确认,在各个工序及各个环节实行200%确认。通过车间验证班组、班组验证班员、下序验证上序,层层监督、环环验证,使产品质量始终处于全方位动态监控之内;装配车间采用总成在线试气,共发现因桥壳、减壳、差壳、外壳等隐性裂纹300余件,从而避免了隐性缺陷产品流入用户手中。在减速器装配线装突缘工序,生产人员在装突缘前先要观察突缘外观,再用手摸轴径及圆弧根部,确认没有毛刺和磕碰后再装配。通过近一年的推行,这些动作不仅成为了操作工的习惯,同时写进了标准作业书中。为强化车间级质量自主管理,2010年,十堰工厂还推出了一项全尺寸检验,全方位整改的质量管理举措,就是检测所有尺寸,包括尺寸、形位公差及功能、性能试验。在减速器车间,共开展了24大类品种全尺寸跟踪检测工作,对检测过程中发现的问题,建立《尺寸检测跟踪记录分析表》,还开展了装配线的检测手段普查、车间量检具配备普查、自检记录专项指导等一系列的工作,进一步提高了产品质量。
2010年以来,十堰工厂通过定期召开客服沟通会,建立了市场信息反馈、快速处置机制,把质量管理延伸到产品的最末端,使产品质量始终受控。
东风德纳车桥襄樊工厂:
2010年1-11月,东风德纳车桥襄樊工厂2010年共完成各种桥总成比2009年同期增长88.88%,2010年1至11月累计完成产值19.37亿元,比2009年同期增长86.07%。在产量一直居高不下的前提下,襄樊工厂通过不断强化质量管控、坚持开展质量普查、持续开展质量改善专项提升活动,使质量关键指标有效达成,产品质量也得到稳步提升。
为强化质量管控,襄樊工厂开展了装配生产线工艺纪律稽查活动,使装配产品合格率从79%提升到94%;开展了热处理和焊接特殊过程工艺参数稽查活动,使桥壳焊缝漏油市场资金索赔率由0.033%下降至0.026%;建立进货检验日报制度,使车间外采事故由11次降为8次;开展桥总成油漆外观质量专项稽查活动,油漆外观改善行动制定90个评价点,桥总成锈蚀率由改善前的85%,降到2%的目标值以下;开展QRQC活动,共反馈各类质量问题1261次,下发立项整改通知单182次,立项措施完成次数175次,立项整改关闭率达到96%;开展全数品质保证活动,以4M变更、标准作业、部门QRQC会议为着手点,全数品质保障诊断得分由1.78分上升到1.96分。
襄樊工厂的质量普查活动侧重于五个方面:针对边缘工艺的普查与整改,共开展普查活动38次,检查各类零部件152批次;开展PFMEA反省与更新活动,提高了质量过程管理能力;开展重保件和重保工序质量普查、质量体系问题改善验证和普查,共查出各类问题点274个,整改关闭269个,整改关闭率达到98%;开展公司级和工厂级质量改进重点课题推进交流活动,10项工厂级重点课题有3项的质量问题实现同比下降。
针对客户需求,襄樊工厂2010年开展了宇通桥前束、制动间隙等问题专项改善活动、轴承和油封专项改善活动和桥总成铭牌改善活动,改善措施执行率达到100%。
东风德纳车桥十堰部件厂:
2010年以来,东风德纳车桥有限公司十堰部件厂通过狠抓员工的自主改善习惯和自主改善能力,产品质量不断提升———2010年1至11月,后工程不良品率同比2009年下降了22.6%。
针对自制零件存在的磕碰伤、毛刺、清洁度等顽固病症,该厂开展了边缘工艺质量整顿提升活动,激发员工立足本岗参与质量改善的积极性。该厂四车间总成班的一位工人看到吊装零件时,吊具会在零件内孔留下划伤痕迹,就建议为保护地板,家中的茶几、凳子脚都镶有橡皮,吊具也应该加保护垫。车间立即采纳了他的建议,给每个吊具表面加装了橡皮;二车间的员工通过观察发现总成压油封工装倒角过小,容易漏油,就加大了工装倒角……通过这些改善措施的有效推进,2010年1至11月,该厂现场零件的磕碰伤不良率由以前的45%下降到现在的8%。
东风德纳车桥十堰部件厂还积极开展OPL训练、师带徒、改善培训等活动,提高员工的自主改善能力。二车间接到轮毂半轴螺栓孔加有铁屑用户抱怨后,CFT小组多次深入现场,最后精心制作了一个吹嘴,一举解决了半轴螺栓孔铁屑清理难度大的问题;提高制动间隙一次性装配合格率是工厂2010年的重点质量攻关项目,三车间制动器装配线员工群策群力,通过改善制动器装配夹紧方式,使制动间隙一次性装配合格率由以前的50%,提升到现在的98%。

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